工作中的偏差和錯誤，應充分使用以下方法進行預防報警。
2.1設計評審為及早發(fā)現(xiàn)、防止和彌補設計本身的缺陷，在產(chǎn)品開發(fā)設計過程各階段決策點上，組織與產(chǎn)品開發(fā)過程有關(guān)、但不直接參與或?qū)Ξa(chǎn)品開發(fā)設計不負直接責任的專家，對產(chǎn)品設計及可能出現(xiàn)的缺陷進行評審?？蛇_到以下目的：及早發(fā)現(xiàn)和補救設計中的問題。防止設計缺陷帶到生產(chǎn)中去，影響制造成本、產(chǎn)品性能等。
2.2設計驗證在設計的適當階段，應開展設計驗證活動?？筛鶕?jù)具體情況靈活運用以下方法：變換方法計算；將設計與已證實的類似設計進行比較；對發(fā)放前的設計階段文件進行評審；進行模擬試驗和驗證。一般同時采取兩種或兩種以上方法進行驗證。其目的是：確保設計輸出滿足輸入的要求。
2.3故障分析為了防止產(chǎn)生影響產(chǎn)品可靠性和安全性的故障，在開發(fā)設計過程中，應對可能產(chǎn)生的故障及其潛在原因進行系統(tǒng)的研究。常用故障分析方法有兩種：故障模式及影響分析（FMEA）和故障樹分析（FTA）。具體造型設計、結(jié)構(gòu)設計、硬件設計和軟件設計的流程與關(guān)鍵質(zhì)量控制點，參考下面：
1：造型設計（Industry Design）
通常在該階段需要注意，平面效果很好但產(chǎn)品可實現(xiàn)性很差（例如半透工藝、TOUCHLENS工藝等）往往效果圖很好看被客戶選中了、但最后的量產(chǎn)過程中問題多多；其次需要注意產(chǎn)品的定位與所選的處理工藝，如果是一款超低端機器、就沒有必要用復雜的工藝或高精度工藝來制作。否則成本問題始終困擾你。你假如再轉(zhuǎn)嫁給供應商、供應商就不擇手段的去生產(chǎn)、遲早產(chǎn)品就出問題了。
2.結(jié)構(gòu)設計（MD)
通常該階段需要注意事項：
堆疊評審有效性：筆者參與過上千次的評審。經(jīng)常碰到諸多問題（例如：評審資料準備不充分、部門內(nèi)部尚未評審就開始組織跨部門評審、對產(chǎn)品定義理解與堆疊不符、評審沒有checklist；評審人員沒有相應資歷（僅僅一般工程師、總工程師或技術(shù)總監(jiān)等職位的人都不參與、評審過程問題點或修改點沒有記錄）
評審檢查表:其一：它是一個知識庫、一方面可以給出正確的設計檢查點、一方面可以把以往設計的失敗點、甚至設計錯誤積累下來、去避免第二次犯錯；其二：也便于部門管理提高、不因人員的變動影響而有很大波動；再次：也是作為設計指引或手冊、實施標準化；
零部件的設計標準與質(zhì)量要求：很多設計師把經(jīng)過內(nèi)部評審后的圖紙發(fā)給對應的供應商技術(shù)交流、打樣繼而后續(xù)的量產(chǎn)；沒有明確提出具體該零件的質(zhì)量要求，就導致后續(xù)很多的雙方歧義。供應商按照自身的企業(yè)標準制作而屢次測試不過，
不同的項目、質(zhì)量要求不同、需要注意選擇對應不同層次的供應商：例如同一個手機按鍵、水貨客戶的壽命測試可能5萬次、而有些客戶標準可能就是50萬次；如果在圖紙外發(fā)時沒有明確的要求、供應商處一定按照最簡單的來做、報價可能也是不同；
修模或變更管理沒有流程化：很多設計師都不習慣用流程來約束自己、在改?；蛟O計變更時時候就喜歡直接截圖告訴供應商這樣改那樣修、甚至電話、口頭通知都很多。結(jié)果哪天模具修壞了責任區(qū)分都很難，如果是量產(chǎn)階段修模、修模前、后產(chǎn)品的處理如何操作也是經(jīng)常被忽略的、產(chǎn)品的標示與可追溯性很差；
零件封樣沒有嚴肅性：很多設計師對零部件封樣非常的草率、對供應商提交的相關(guān)報表不看、對樣品不測量、甚至對圖紙上自己標準的關(guān)鍵尺寸也不關(guān)心。更不知道什么是CP、CPK值了；零件的可生產(chǎn)性、制造過程穩(wěn)定性均一無所知；
3.硬件設計（Hardware Design）
通常該階段需要注意事項：
嚴格執(zhí)行設計評審制度、尤其是原理圖評審、PCBLayout評審尤為重要。這個對目前追求快速高效來講是至關(guān)重要的。對一版定版尤為