每個階段的檢查，提出了“里程碑”的概念，把階段的評審放到了重要位置，通過關注新產品和過程的持續(xù)提問式評審，有系統地和盡早準備不符合改善的措施，以達到最終顧客滿意的目標。
3. 日產的聯合新產品質量步驟(ANPQP)
ANPQP基于QS9000 APQP《產品質量先期策劃和控制計劃》并且同樣劃分為5個階段.
第1階段的目標是組織并計劃產品開發(fā)項目;第2階段的目標是確保供應商產品和加工設計滿足質量、成本和供貨要求;第3階段確保產品工具開發(fā)已經完全就緒，可用于工具相關的確認;第4階段的目標是完成產品與加工開發(fā)，確認制造流程以及其生產能力滿足全負荷生產的質量、成本和供貨要求;后SOP階段的目標是通過指定要求來監(jiān)視并改善制造流程，例如減少流程更改以在系列生產期間不斷改善客戶滿意度。
4. PSA標致雪鐵龍的產品開發(fā)流程
由于法國的汽車工業(yè)質量管理體系(EAQF)對產品開發(fā)階段的項目管理提出了明確的要求，比如項目組織、項目主管、項目報表和項目的成本控制等。因此，對于PSA來說，在采用自己國家標準的同時，在汽車行業(yè)較早地提出了項目管理的概念及項目管理的要求，它主要體現在以下三個階段：需求的表達和供應商的選擇;通過產品和過程的控制實現質量保證(AQMPP);量產階段生產產品的質量控制。而對于產品開發(fā)來說，最重要的就是AQMPP。
針對AQMPP，PSA還專門制定了一個專用的流程：對產品和過程的逐步鑒定QPPP(簡稱Q3P)。Q3P主要由以下過程組成：①產品設計階段;②樣品確認階段;③定義正式化階段;④代表性零件的生產階段;⑤過程未經確認的車輛生產階段;⑥過程得到最終確認的車輛生產階段;⑦按批次商品化車輛生產階段;⑧商品化批量生產階段。
與其他開發(fā)流程相比，它將外協件的認可由供應商檢驗后送樣認可的事后控制變?yōu)橹?供雙方前期共同參與、主動監(jiān)督的事先預防控制;對產品批量生產進行了具體的細分：線外預批、線上預批、預批量、批量增長，從而減少了由于新品質量不穩(wěn)定造成批量生產困難的風險。整個過程基于表格方式，通過不間斷審核、評估從而促進前期產品/過程開發(fā)及認可。
國內新品開發(fā)項目管理探討
1. 有效借鑒國外經驗，有的放矢，完善企業(yè)新品開發(fā)項目管理，建立核心競爭力
國內大多數汽車零部件廠商都通過了汽車業(yè)的ISO/TS16949質量管理體系認證，可大多數企業(yè)的零部件開發(fā)流程好像千篇一律。因此，我們要在源頭上對自己企業(yè)的開發(fā)流程進行歸“真”(做寫一致)，并在此基礎上循序漸進地提升，這就需要我們要像做產品一樣把項目管理做“實”，實實在在地將項目各過程一步一步落實到位。
職責明確化，對新品開發(fā)階段各部門的職責給予以明確化，只有職責清晰，才能使開發(fā)過程順暢，分工明確，才能使項目組成員各司其職，也只有這樣才會抵制產品開發(fā)各個階段的“搗漿糊”行為。
開發(fā)團隊化，在強調團隊合作的今天，團隊對一個項目來說，越來越重要，一個項目的成功與否，往往也取決于開發(fā)團隊的好壞。一個好的團隊必須具備幾個條件：有一個獨立、權威、產品技術精通的項目組長、穩(wěn)定的資源提供和快捷的信息交流，最重要的還有領導支持。這樣才能消除產品項目開發(fā)過程中“各自為陣”的弊病。
2. 多品種少批量產品開發(fā)的項目，以“標準化”為導向
當前車型的更替越來越快，能像“老三樣”那樣經久不衰的車型，似乎越來越少，同樣的市場，變化多端的車型促使零部件廠商不斷地進行零部件的研發(fā)，所以零部件的“標準化”也迫在眉睫。這種標準化體現在以下幾個方面：